“唐钢新区项目整体达到了‘绿色化、智能化、品牌化’的总体目标要求，达到国际领先水平，是冶金流程工程学理论的成功实践。唐钢新区在工程实践中建立的‘全过程多要素融合协同’的绿色工程管理方法，以及‘四个协同’的具体方法支撑，为钢铁行业绿色化、智能化转型提供了借鉴。”11月23日，在第十三届中国金属学会年会上，河钢集团副总经理、首席技术官王新东在做题为《绿色智能的新一代流程钢厂建设——河钢唐钢新区建设实践》的报告时指出，并从项目基本情况、工程管理方法、工程建设实践、工程建设成果4个方面分享了河钢唐钢新区在打造绿色化、智能化、品牌化新一代流程钢厂方面的实践心得。
王新东表示，建设唐钢新区是河钢集团贯彻落实习近平总书记“坚决去、主动调、加快转”指示，贯彻落实河北钢铁行业“去产能、调结构、促转型”要求，站在行业高度，探索绿色化、智能化新一代流程钢厂的建设路径，也是河钢集团结构调整与高质量发展的必然选择。唐钢新区以物质流、能源流、信息流的最优化设计为理论支撑，运用冶金流程工程学理论与方法，采用最新的钢厂动态精准设计和流程界面技术，打造“绿色化、智能化、品牌化”的新一代流程钢厂。
“绿色化、智能化是钢铁行业的发展方向，而数字化是智能化的重要基础。在钢铁工程建设特别是新型钢厂建设过程中，如何实现全流程、全方位的数字化和绿色化，需要解决4个核心问题。”王新东在分享工程管理方法时指出，“一是要解决新一代信息技术与钢铁全流程深入融合的问题，包括信息感知与数据不全、深层次数据挖掘、信息孤岛、全流程数字孪生等。二是要解决绿色技术与工程设计的融合与协同问题，以产品为主导的传统钢厂设计模式，生产制造与绿色技术协同性不够。三是要解决新一代流程钢厂各工序高效衔接的问题，冶金流程工程学中“最小化”的理念，在实际操作时难以量化和及时调整。四是要解决钢铁工程项目管理手段不统一的问题，钢铁工程工艺设计、设备管理、现场施工等资源集中管控平台缺失、技术体系无法共享、信息沟通效率低等。”
王新东表示，针对以上问题，需要研究构建出基于设计、建设、运维全生命周期、全要素、全过程的钢厂建设管理模式。在此背景下，河钢依托唐钢新区建设，探索出“全过程多要素融合协同”的绿色工程管理方法，把最先进的数字化、绿色化技术融入到新型钢厂建设过程，重点可以总结为以下“四个协同”：
一是建立数字虚拟工厂与现实工厂协同架构，在工程设计阶段注入数字化基因，搭建出与各工序各层级实体信息相互映射的数字化虚拟工厂，虚拟工厂和实体工厂数据相互反馈、交互和优化，从而实现实体工厂与虚拟工厂同步设计、同步建设和同步运维。
二是建立绿色技术与工程设计协同方法，将节能减排和生产组织放在同等位置进行研究、设计、管控，而非单个工序的减排，确保全流程节能减排和生产组织的高效协同，通过制定《钢铁工业绿色工厂设计指标体系》和《钢铁工业绿色园区标准》等科学绿色指标体系和标准，将指标体系、标准以及研发和优选的先进绿色技术融入到唐钢新区总体设计中，实现了工程设计与绿色技术的融合与协同。
三是建立过程管控与全要素资源协同模式，通过建立工程管理平台，综合分析设计、设备制造、施工组织等影响因子，执行最佳的资源分配和进度计划，并基于实时信息做出最优决策，实现了唐钢新区工程管理全要素资源的集中调配与高效协同。
四是引入工程建设与模块化施工协同体系，将先进工程管理方法引入并创新应用到钢铁行业，在唐钢新区工程中进行模块化集成，建立标准化设计、工厂化预制、模块化施工、信息化管理的协同机制。做到安全、质量、成本、进度四位一体的有效管控，实现了项目的高效和经济建设。
随后，王新东在介绍工程建设实践时，分别分享了唐钢新区针对“四个协同”的具体实践，包括数字工厂建设、以数字工厂打造智能工厂、全流程绿色制造技术的应用、固废减量化、资源化利用等内容。
最后，他指出，唐钢新区项目在建设效率、绿色化、智能化方面均取得了明显的成效。“唐钢新区是冶金流程工程学及界面技术的成功实践，得益于唐钢新区良好的数字化基础，搭建了流程优化和智能化运行的总体设计和协同平台，并从全流程角度，提出铁钢界面、钢铸界面、铸轧界面动态有序运行的协同规则，系统自动匹配各工序作业用时的优化与工序间高效衔接，使得‘流转时间最小化、空间路径最小化、过程排放最小化’理念得以量化和实现。”他补充道。
