马钢交材车轮车轴厂在市场竞争日趋激烈的背景下，勇于担当，积极创新，成功实施了精轴一线机床掉头项目，优化了产线布局，提升了工作效率。
车轮车轴厂针对当前生产效率提升的“瓶颈”，设备组与车轴作业区进行了深入的交流探讨，对精轴一线的布局进行了全面优化。经过精心规划，将原有的2台精车、2台成型磨、2台外圆磨的布局，改造为2台精车面对面形成精车机组，1台成型磨和1台外圆磨面对面形成磨床加工机组的新布局。这一改造举措的落地，不仅优化了生产流程，更显著提升了生产效率，原本需要3名操作工协同作业的工序，如今仅需1名操作工即可完成，极大减轻了员工的劳动强度，同时大幅降低了人力成本。
在项目实施过程中，车轮车轴厂设备组充分发挥团队协作和精益求精精神，深入剖析生产线的各个环节，针对关键问题提出了切实有效的解决方案。同时，注重与操作工的紧密沟通与专业培训，确保他们能够快速掌握新设备的操作技能，实现生产线的平稳过渡。
同时，设备组坚持以效益为核心，以此次产线布局调整为契机，通过优化设备配置、降低能耗、自主修复损坏备件、减少故障率等举措，实现了生产成本的显著下降。加强对生产数据的收集、分析与管理，通过对生产过程的实时监控与数据分析，及时发现并解决潜在问题，确保生产线的稳定高效运行。
